由于铸铁件具有优良的机械、加工性能，能压铸成几何形状复杂的工件且价格便宜，所以在机械制造领域被广泛应用。
铸铁件可分为灰铸铁（HT）、球墨铸铁（w）和可锻铸铁（KT）。它们不仅碳、硅含量高，表面有厚的氧化皮、硅砂等，而且表面粗糙，砂眼、缩孔多。这些均可导致氢析出过电位大大降低，工件在电镀过程中，氢易于析出，造成严重析氢，不利于金属在工件表面沉积，镀层容易脱皮、起泡、光洁度差，不易返镀，要求一次合格率高。因此，铸铁件电镀较轧钢件困难得多。铸铁件电镀前应进行哪些处理/
一、清砂及氧化皮
铸铁件表面有较厚的氧化皮、硅砂等不溶物。镀前若不彻底清除，则会出现镀层粗糙、与基体结合力差、易脱皮、起泡、光洁度差、覆盖不全等缺点。
1、物理方法
采用机械磨抛、精车、刷光、喷砂、喷丸等方法。不仅可以除去表面较厚的氧化皮。硅砂等，而且还可以清除工件在成型过程中表面形成的流痕、花斑、冷纹、气孔及熔接线等，使工件表面光滑、平整，有利于金属在工件上的电沉积。
2、化学方法
在含有氧化剂的碱性溶液中使工件表面厚而致密的氧化皮、硅砂等溶解、松动、脱落。
工件经含有氧化剂的碱性溶液处理后在1:1的盐酸溶液中浸蚀，应避免浸蚀时间过长，导致石墨大量裸露，表面产生黑膜；或电镀时氢析出严重，金属沉积困难。
二、铸铁件除油
在机加工过程中工件表面不同程度地存在一些油污。铸铁件一般不采用化学除油，而是采用先金属清洗剂手工除油，然后进行阳极电化学除油。工艺配方同一般刚铁件，电流密度为一般钢铁件电化学除油的1-1.5秒，即10-15A/dm2。时间要短得多，仅为5-10倍，避免产生过腐蚀和碱溶液通过孔隙大量渗入工件基体内部。
除油后的工件在80-90摄氏度热水中浸泡5-7分钟，以尽量除去由空隙中渗入的残液。对于机加工时已渗入基体的油污，最好先在300-350摄氏度条件下烘烤2-3小时，使油污蒸发，然后再进行手工除油和电化学除油。
电解除油后工件表面也可能会有一层黑膜，应根据工件表面光洁度要求，选用相应精度的水砂纸进行打磨以有效去除灰黑色碳膜。
三、浸蚀、弱浸蚀
因工件表面有硅砂、氧化皮及游离石墨等，一般采用化学浸蚀（若工件表面无锈，此工序可略去）。浸蚀后一定要仔细水洗方可进行弱浸蚀。
