一、提高湿型砂性能
1、优选型砂原材料及优化配比提高膨润土加入量可提高型砂性能，但其量超出一定范围会引起铸件表面严重粘砂。因此，应选用吸蓝量高和湿态粘结力强的膨润土和Ot化度高且细度大的仪.淀粉。膨润土和附加物的优选及型砂配比优化。为控制微粉和死粘土含量，将新砂比例提高到80%。少量的回用砂带入死粘土对填充砂粒间隙、防钢液渗透产生机械粘砂是有利的。为降低生产成本.将单一砂分为面砂和背砂。改进后.在膨润土加入量不变情况下，提高了型砂的湿压强度、破碎指数及表面稳定性。
2、提高混砂效率
控制加料顺序是提高混砂效率的有效途径。将混砂加料方法由先向混砂机中加入回用砂、新砂和膨润土等粉料。干混后再加水湿混.改为加入回用砂和新砂后先加入75%~80%的水，湿混后再加入膨润土和(It淀粉等干粉。最后补加水达到所要求的型砂紧实率。两种混砂工艺混制的型砂性能如图3所示。可见，先干混，后湿混，型砂的强度和韧性均低。因为水的集中加入.使水多处膨润土结球难以混匀。膨润土球不能均匀分散包覆在砂粒表面形成粘土膜，而水少处没被水分充分润湿的膨润土不起作用或起作用小。所以，同样混砂时间，混砂效率低，型砂性能低。而难以混匀的膨润土球，含水量较高，除团球外，型砂其余部分发干、松散，造成水分偏析。发干、松散部分形成的砂型部位易发生掉砂和冲砂。而先湿混，由于水已分散包覆在砂粒表面，没有较大的水滴，加入膨润土后一般不形成较大的膨润土球，混砂需要的能量较小。型砂性能高。
3、保证渗匀时间湿型砂混好后在不失掉水分的条件下放置一段时间后再用，这个过程称为渗匀。渗匀使膨润土有充分时间吸水膨胀，使水以吸附形式存在，故渗匀后湿型砂的湿强度和透气性都提高。不同渗匀时间型砂性能所示。
可见，混好的型砂随着渗匀时间延长，湿压强度、破碎指数和透气性均提高。但40min后，性能提高有所趋缓，而且渗匀时间过长会影响生产效率，所以，生产中保证渗匀时间大于40min即可。
二、建立型砂与砂型质量控制体系
实际生产中为了监测砂型的指标，采用不破坏砂型的硬度法。气冲造型的砂型质量不仅与型砂性能有关.与造型时实施的冲击力也有着密切的关系。生产中采用改变标准试样打击次数并检测型砂性能的方法。定期建立硬度与湿压强度和透气性的关系曲线。
图5是所绘制的一组曲线。由此可找到型砂和砂型的硬度与湿压强度、透气性的对应关系。此砂型质量控制体系的建立。解决了实际生产中无法实测砂型的湿压强度和透气性的难题。通过硬度与湿压强度、透气性的关系曲线，可以掌握砂型各部位的强度和透气性。有针对性地调控型砂性能:有助于找到提高砂型硬度和抗冲砂能力的措施:也利于铸件缺陷分析。找到相应解决措施。
三、提高砂型抗冲砂能力提高砂型的抗冲砂能力一是需要高性能型砂.二是保证造型冲击力。生产中加强了设备和砂箱与模板接触面的检修，防止气冲压力系统泄漏。保证了造型冲击力，使砂型硬度达到要求，从而提高了砂型的抗冲砂能力。
四、减少铸件中砂子来源的其它工艺措施生产中.为减少铸件中砂子的来源，有针对性地采取了下面的1==艺措施。
1、浇注系统采用耐火砖管形成，直浇道底部用刷涂料的干芯片形成.内浇道及冒口根部与铸件联接处去除尖砂，防止冲砂。
2、保证树脂芯表面涂层质量，不得有漏刷等薄弱部位，避免浇注时该部分砂子被冲人铸件内。
3、将半球形成型冷铁与邻近部位形成的薄砂仔细清除，防止浇注时薄砂强度低，受热冲击而剥落。砂子被冲入铸件内。
4、合箱前用软管抽吸型腔内落砂，保证散落在型腔内的碎砂彻底清除。
生产应用通过型砂组分和配比调整，优化和规范混砂及渗匀工艺后，膨润土加入量不变或略降，获得生产用面砂的性能指标见表2。可见，型砂的各项性能指标均有提高。防冲砂的主要指标湿压强度提高了20%以上.破碎指数提高约15%，解决了起模时夹砂胎问题。由于减少了微粉和死粘土含量，使水分降低，土水比可控制在10:4左右，型砂具有最适宜水分，可获得表面联结的最大湿态粘结力。
生产应用表明。所采取的防砂眼措施是切实可行的，使砂眼缺陷降低了60%以上，提高了铸件质量，清理后铸件表面状况。
由此可知，型砂湿压强度、韧性低和砂型硬度低是浇注时冲砂、铸件产生砂眼缺陷的主要原因。降低型砂中微粉和死粘土含量，提高混砂效率，保证渗匀时间，建立型砂与砂型质量控制体系，可提高型砂的综合性能。在此基础上，保证造型冲击力，可获得满意的砂型硬度。同时采取减少铸件中砂子来源的其它工艺措施。可使砂眼缺陷降低60%以上。
